Aplicații ale cuptorului cu bandă de plasă: elemente de fixare, arcuri, sinterizare și recoacere strălucitoare
Cuptorul cu bandă continuă pentru plasă este unul dintre cele mai versatile echipamente de tratament termic din industrie. Acesta folosește elemente de fixare cu o capacitate de 1,5 tone pe oră. Folosește arcuri cu o capacitate de 0,8 tone pe oră. Sinterizează piese din metalurgie pulberilor cu o capacitate de 0,5 tone pe oră. Recoace prin strălucire piesele ștanțate din oțel inoxidabil cu o capacitate de 0,3 tone pe oră. Lista aplicațiilor continuă să crească, pe măsură ce inginerii găsesc noi modalități de a utiliza conceptul de flux continuu. Permiteți-mi să vă prezint principalele domenii de aplicare, rețetele de proces și ce a învățat MONTE INTELLIGENCE lucrând în aceste industrii.
Fabricarea elementelor de fixare
Industria elementelor de fixare este cel mai mare utilizator de cuptoare cu bandă de plasă la nivel mondial. Șuruburile, piulițele, șuruburile, șaibele și tijele filetate trec prin cuptoare continue cu bandă de plasă pentru călire și revenire. Randamentul este mare, piesele sunt mici, iar procesul este bine înțeles.
O linie standard de tratament termic pentru elemente de fixare utilizează un cuptor cu bandă cu lățimea de 600 până la 900 mm, cu 6 până la 8 zone. Piesele sunt austenizate la 840 până la 880 de grade Celsius (în funcție de conținutul de carbon), călite în ulei sau polimer, spălate și revenite la 400 până la 600 de grade Celsius. Timpul total de staționare în cuptor este de 45 până la 75 de minute, iar debitul este de 300 până la 800 kg pe oră.
Atmosfera este de obicei gaz endoterm pentru elementele de fixare din oțel carbon și azot plus 1 până la 2 procente gaz natural pentru elementele de fixare din oțel aliat. Potențialul de carbon este controlat la valoarea țintă pentru a preveni decarburarea. Duritatea suprafeței este HRC 38 până la 44 pentru elementele de fixare de gradul 8.8, HRC 33 până la 39 pentru gradul 10.9 și HRC 36 până la 42 pentru gradul 12.9.
MONTE INTELLIGENCE a furnizat linii de tratament termic pentru elemente de fixare mai multor producători de elemente de fixare din China, India și Asia de Sud-Est. Cea mai mare instalație rulează 1,5 tone pe oră de șuruburi de la M8 la M16 într-un cuptor cu bandă cu lățimea de 1200 mm.
Fabricarea arcurilor
Arcurile reprezintă o altă aplicație importantă pentru cuptoarele cu bandă metalică. Arcurile sunt încărcate pe bandă într-un singur strat, austenizate, călite și revenite. Procesul este similar cu tratamentul termic al elementelor de fixare, dar cerința de uniformitate a temperaturii este mai strictă, deoarece arcurile sunt mai sensibile la duritatea neuniformă.
O linie standard de tratament termic pentru arcuri utilizează un cuptor cu bandă cu lățimea de 600 până la 900 mm, cu 7 până la 9 zone. Arcurile sunt de obicei fabricate din oțel pentru arcuri de clase 51CrV4, 60Si2Mn sau 55Cr3. Temperatura de austenitizare este de 850 până la 880 de grade Celsius, călirea este în ulei, iar revenirea este de 400 până la 500 de grade Celsius. Randamentul este de 200 până la 500 kg pe oră, în funcție de dimensiunea arcului și de densitatea încărcării benzii.
Atmosfera este gazoasă endotermică, cu un control strict al potențialului de carbon. Arcurile trebuie să aibă o decarburare mai mică de 1% la suprafață, iar potențialul de carbon este de obicei stabilit la 0,05% peste conținutul nominal de carbon al oțelului pentru a menține carbonul de suprafață în timpul austenizării.
Sinterizarea metalurgiei pulberilor
Piesele din metalurgia pulberilor sunt sinterizate în cuptoare cu bandă de plasă la o temperatură de 1100 până la 1280 de grade Celsius. Procesul de sinterizare leagă particulele de pulbere metalică pentru a forma o piesă solidă, iar atmosfera este de obicei un amestec hidrogen-azot sau hidrogen pur pentru a preveni oxidarea.
Cuptorul de sinterizare are 5 până la 7 zone: zona de ardere (pentru îndepărtarea lubrifiantului de presare), zona de preîncălzire, zona de sinterizare la temperatură ridicată, răcire lentă și răcire finală. Zona la temperatură ridicată funcționează cu gaz, cu tuburi radiante, iar temperatura maximă este limitată de materialul tubului radiant (de obicei 1280 de grade Celsius pentru tuburile din carbură de siliciu).
Randamentul unui cuptor de sinterizare cu bandă cu lățimea de 600 mm este de 100 până la 300 kg pe oră. Cele mai mari cuptoare de sinterizare din lume au o lățime de 900 până la 1200 mm și funcționează cu o capacitate de 500 până la 800 kg pe oră. MONTE INTELLIGENCE furnizează cuptoare de sinterizare pentru piese PM pe bază de fier, piese PM din oțel inoxidabil și compozite magnetice moi.
Recoacere strălucitoare a oțelului inoxidabil
Ștanțatele, formele de sârmă și tuburile din oțel inoxidabil sunt recoapte în cuptoare cu bandă de plasă la 1050 până la 1150 de grade Celsius, într-o atmosferă care conține hidrogen. Procesul produce o suprafață lucioasă, fără oxid, potrivită pentru fabricarea ulterioară fără decapare.
Cuptorul de recoacere strălucitoare are 5 până la 7 zone cu tuburi radiante alimentate cu gaz sau elemente de încălzire electrice. Atmosfera este de obicei formată din 25 până la 75% hidrogen în azot, cu un punct de rouă sub -40 grade Celsius. Zona de răcire folosește un ventilator de recirculare pentru a răci piesele sub atmosferă protectoare pentru a preveni reoxidarea.
Randamentul unui cuptor de recoacere lucioasă cu lățimea de 600 mm este de 50 până la 200 kg pe oră. Piesele trebuie să fie curate și uscate înainte de a fi introduse în cuptor pentru a preveni contaminarea și petele de apă.
Aplicații de lipire
Brazarea cu cupru a ansamblurilor din oțel, brazarea cu aluminiu a schimbătoarelor de căldură și brazarea cu argint a îmbinărilor sculelor se realizează în cuptoare cu bandă de plasă. Temperatura de brazare este de obicei între 600 și 700 de grade Celsius pentru brazarea cuprului și între 580 și 620 de grade Celsius pentru brazarea aluminiului. Atmosfera este azot-hidrogen sau azot pur cu un adaos mic de fluor pentru brazarea aluminiului.
Cuptorul de lipire are 5 până la 7 zone cu elemente de încălzire electrice. Piesele sunt încărcate pe bandă cu metalul de adaos pentru lipire pre-plasat în îmbinare, iar cuptorul topește adaosul și umezește suprafețele îmbinării. Piesele ies din cuptor și sunt răcite sub atmosferă pentru a preveni oxidarea.
Ameliorarea stresului pieselor mici
Piesele mici prelucrate, ansamblurile sudate și sârma cu arc sunt detensionate în cuptoare cu bandă de plasă la 400 până la 700 de grade Celsius. Ciclul de detensionare este mai scurt decât ciclul de călire, de obicei 20 până la 40 de minute, iar randamentul este mai mare.
Un cuptor standard de detensionare are 3 până la 4 zone și funcționează cu o capacitate de 500 până la 1500 kg pe oră. Atmosfera este de obicei aer (pentru oțelul carbon) sau azot (pentru oțelul aliat). Uniformitatea temperaturii este de plus sau minus 10 grade Celsius, ceea ce este mai puțin decât specificațiile cuptorului de călire.
Selecție pe industrie
Pentru cumpărătorii care specifică un cuptor cu bandă de plasă, alegerea este determinată de geometria piesei, rețeta procesului, obiectivul de randament și sursa de energie disponibilă. Echipa de inginerie MONTE INTELLIGENCE analizează acești parametri împreună cu cumpărătorul și recomandă o configurație a cuptorului cu lățimea benzii, lungimea de încălzire, numărul de zone și sistemul de atmosferă adecvate.
Vizitawww.cnlymonte.com/products-mesh-belt-furnace.html pentru specificații de produs și studii de caz industriale. Pentru o discuție despre proiect, trimiteți un e-mail la adresa helenxu@cnlymonte.com, cu subiectul aplicației benzii de plasă și detalii despre geometria piesei dvs., rețeta procesului și obiectivul de randament.
